CASE 01

1. Enunciado do problema:
   Transportador pneumático (tipo regueira ou calha flux) com entupimento.
   
   
2. Consequências:
   Transportador único ao se bifurcar em 2 segmentos iguais e simetricamente
   dispostos, entupia seguidamente, obrigando a paralisação dos elevadores de
   caneca (idênticos) que alimentavam um silo.
   
   
3. Causa:
   A forma com que o material a ser transportado se distribuía no transportador
   pneumático, fazia com que um dos lados ficasse sobrecarregado e o outro com
   menos material.
   
   
4. Solução do problema:
   Feita uma regulagem variável no ponto de distribuição do transportador único para o
   duplo, permitindo uma distribuição homogênea do material para o pé dos 2 elevadores.
   
   
5. Ganhos:
   . eliminação de paradas.
   . cargas e consumo de energia similares nos 2 elevadores.
   . aumento de vida útil dos equipamentos de transporte.
   . desgaste uniforme e natural dos equipamentos de transporte.
   . maior disponibilidade da instalação pelo enchimento do silo em menor tempo.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise e Solução de Problemas.

CASE 02

1. Enunciado do problema:
   Sobrecargas decorrentes do sistema de processamento da folha de pagamentos.
   
   
2. Consequências:
   Geração de quantidade elavada de relatórios (52 ao todo), demandando tempo
   excessivo para alimentar o sistema, bem como de mão-de-obra para separação
   e arquivamentos dos mesmos.
   
   
3. Causa:
   Implementações de informativos para atender demandas pontuais que, por sua vez,
   não eram revertidas.
   
   
4. Solução do problema:
   Procedida análise da função de cada um dos relatórios, foram identificados aqueles
   que não agregavam valor e sem relevância às necessidades situacionais.
   
   
5. Ganhos:
   Maior agilidade no tempo de processamento da folha de pagamentos, racionalização
   de 30% do número de listagens, economia de espaços dos arquivos físicos.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise do Valor

CASE 03

1. Enunciado do problema:
   Eliminação do almoxarifado central de materiais para escritório.
   
   
2. Consequências:
   Excessiva imobilização em estoques, redundâncias de estoques – o centralizado
   e os descentralizados existentes em cada área da empresa.
   
   
3. Causa:
   Gerações espontâneas e descontroladas de mini almoxarifados nas áreas para
   suprir suas necessidades, cujos estoques já estavam despesados.
   
   
4. Solução do problema:
   Eliminação do almoxarifado centralizado ficando a cargo de cada área o
   procedimento para reposições de suas necessidades junto aos fornecedores
   de materiais.
   
   
5. Ganhos:
   Racionalização de mão-de-obra (desmobilização equipe almoxarifado central),
   redução significativa dos investimentos com estoques, customização dos
   atendimentos das áreas.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise do Valor

CASE 04

1. Enunciado do problema:
   Racionalização do sistema de segurança patrimonial.
   
   
2. Consequências:
   Custo elevado com eficácia a desejar.
   
   
3. Causa:
   Estabelecimento de postos de ronda e vigilância a medida em que se
   verificavam ocorrências e vulnerabilidades ao patrimônio da empresa.
   
   
4. Solução do problema:
   Realizada a análise em cada posto de ronda/vigilância, sendo identificada a magnitude
   de cada risco implícito e estabelecidas as medidas para atenuar a probabilidade
   e gravidade de ocorrências.
   
   
5. Ganhos:
   Redução pela metade do contingente aplicado em tais atividades, com diminuição
   do número de ocorrências de ações excusas ao patrimônio da empresa.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise do Valor e Análise e Solução de Problemas

CASE 05

1. Enunciado do problema:
   Maior agilidade no tempo de carregamento de caminhões tipo furgão c/ redução
   dos acidentes do trabalho.
   
   
2. Consequências:
   Número elevado de pequenos acidentes, fadiga física na equipe decorrente a demanda
   de trabalho, baixa produtividade c/ demora excessiva no tempo de carregamento.
   
   
3. Causa:
   O equipamento existente não estava dimensionado para ser utilizado no carregamento
   de caminhões tipo furgão.
   
   
4. Solução do problema:
   Criação de grupos de setor com a missão de identificar oportunidades que facultassem
   a redução de acidentes de trabalho, melhoria da qualidade de vida e incremento
   da produtividade. Neste caso especifíco, foi proposto pelos participantes a implantação
   de um transportador retrátil que adentrasse até o final do furgão, evitando assim que
   a carga a ser depositada fosse apanhada na entrada do mesmo.
   
   
5. Ganhos:
   Redução significativa dos acidentes de trabalho na área de expedição de
   produtos, aumento da produtividade, queda expressiva do tempo de carregamento
   e melhoria acentuada no nível de qualidade de vida em função da diminuição da fadiga.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Segurança e Qualidade de Vida no Trabalho.

CASE 06

1. Enunciado do problema:
   Perda do rendimento operacional do teleférico de transporte de matérias primas devido
   a estouros de pneus da viga de desaceleração.
   
   
2. Consequências:
   Semanalmente ocorriam aproximadamente 15 estouros de pneus, resultando
   em gargalos operacionais, elevação dos custos, baixa disponibilidade operacional,
   baixa de estoques da matéria prima transportada, demandas de homens/hora
   da manutenção para atender aos reparos emergenciais.
   
   
3. Causa:
   Utilização de pneu inadequado ao regime de trabalho: estava sendo utilizado o tipo
   radial ao invés do modelo convencional, associado à falta de critérios para
   calibragens escalonadas e adequadas em cada etapa da viga de desaceleração.
   
   
4. Solução do problema:
   Procedida análise da situação, com verificações do projeto e manuais de
   manutenção / operação do equipamento e paralelamente, consultas a
   renomados fabricantes de pneumáticos para atestar a procedência das
   conclusões estabelecidas. Realizada a substituição dos pneus e em
   paralelo estabelecidos os procedimentos operacionais para as respectivas
   calibragens.
   
   
5. Ganhos:
   Eliminação do gargalo existente, adequação dos níveis de custos a patamares
   aceitáveis, regularização do estoque de matéria prima, disponibilidade da mão de
   obra da manutenção para atuar em atividades de preventivas.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise e Solução de Problemas.

CASE 07

1. Enunciado do problema:
   Filtros eletrostáticos para despoeiramento com desarmes freqüentes.
   
   
2. Consequências:
   Poluição ambiental, perdas de produtos intermediários, sujeira nas áreas internas
   da fábrica e prejuízos a imagem da empresa.
   
   
3. Causa:
   Processo de corrosão na chapa estrutural da torre de arrefecimento dos gases quentes
   do forno, servindo como um ponto para deposição de partículas, que após
   adquirir determinado tamanho, se desprendia e projetava sobre o termopar
   fazendo desligar a bomba de atomização, não permitindo com isso a eficácia dos
   filtros eletrostáticos.
   
   
4. Solução do problema:
   Reparos nas deformações da chapa estrutural e instalação de chaparia em aço
   inox abaixo da região das tubeiras de atomização, para coibir a ocorrência de
   novo processo corrosivo.
   
   
5. Ganhos:
   Eliminação de perdas do processo, aumento da disponibilidade operacional,
   maior produtividade, melhoria de qualidade do produto e redução de custos.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise e Solução de Problemas.

CASE 08

1. Enunciado do problema:
   Moinho com perda excessiva de produção devido à vibração elevada.
   
   
2. Consequências:
   Desde a entrada em operação do moinho, este sua produtividade era de
   280 t/h, enquanto sua capacidade nominal era de 360 t/h. Isso decorria dos cortes
   de alimentação devido a vibrações excessivas que chegavam a atingir a marca de
   12 mm/seg. Com a restrição imposta, equipamentos da fase seguinte do
   processo tiveram que ser paralizados por falta de produtos, promovendo assim
   elevação significativa dos custos operacionais.
   
   
3. Causa:
   Deseqüalização da pressão dos balões de nitrogênio localizados abaixo da
   mesa, associado à baixa umidade e variabilidade da granulometria do calcário utilizado.
   
   
4. Solução do problema:
   Equalizadas as pressões dos balões de nitrogênio, corrigida a anormalidade na grelha
   do britador secundário para ajuste na curva granulométrica do calcário e
   instalado dispositivo para promover umidificação da matéria prima.
   
   
5. Ganhos:
   Normalidade operacional do equipamento, com otimização do seu rendimento o
   qual passou a produzir 380 t/hr, ou seja, acima da capacidade nominal, eliminação
   de perdas do processo e redução de custos.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise e Solução de Problemas.

CASE 09

1. Enunciado do problema:
   Britador com baixo rendimento devido a quebras crônicas.
   
   
2. Consequências:
   Diariamente ocorriam engaiolamentos do britador em face ao rompimento do
   “parafuso fusível“, falta de matéria prima para a fase seguinte do processo, emprego
   de muitos homens/hora para desobstruir o equipamento e elevação dos
   custos operacionais.
   
   
3. Causa:
   Utilização de novo “parafuso fusível“ com características muito diferentes do
   original projetado ao equipamento e suscetível a impactos de pedras de
   maior granulometria, as quais até então eram assimiladas.
   
   
4. Solução do problema:
   Restabelecida as condições originais do equipamento conforme especificação
   do fabricante.
   
   
5. Ganhos:
   Atendimento da demanda de matérias primas dentro da normalidade, eliminação
   de retrabalhos diários com demandas significativas de h/h para desobstruções
   do equipamento, redução de custos e menor risco de acidentes.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise e Solução de Problemas e TPM – Manutenção Produtiva Total.

CASE 10

1. Enunciado do problema:
   Forno com consumo elevado de combustível ( kcal/t produzida) devido avalanches
   da pré-calcinação.
   
   
2. Consequências:
   Elevação dos custos de produção, inconstâncias da qualidade do produto
   (clinquer), ocorrências de descargas do forno contribuindo para formação de
   “rio vermelho” no interior do resfriador de grelhas, advindo perfurações das grelhas
   com conseqüente rompimento do arrastador de finos e paradas sucessivas
   do equipamento.
   
   
3. Causa:
   Excesso de ar de fluidização do silo de carvão, promovendo inconstâncias no
   suprimento do combustível aos maçaricos do pré-calcinador devido à indicação falsa
   dos manômetros por estarem emperrados em função do excesso de água na linha de
   ar comprimido.
   
   
4. Solução do problema:
   Instalados novos manômetros e provida a linha de ar de dispositivos adequados
   para eliminação de água.
   
   
5. Ganhos:
   Normalidade operacional do equipamento, eliminação de paradas que
   estabeleciam demandas de h.h. para os reparos no resfriador, redução de riscos
   de acidentes, assegurada a qualidade do produto e redução de custos.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise e Solução de Problemas e TPM – Manutenção Produtiva Total.

CASE 11

1. Enunciado do problema:
   Índice elevado de rasgamento de sacaria.
   
   
2. Consequências:
   Acúmulo de sujeira no setor de ensacamento/expedição devido ao índice de
   rasgamentos de sacaria (na faixa de 0,30% da quantidade expedida
   diariamente), utilização de mão de obra sistemática para limpezas, poluição
   ambiental, riscos de acidentes, má imagem da sacaria suja no cliente e elevação
   dos custos.
   
   
3. Causa:
   Deficiências na qualidade acrescido da falta de critérios para rotação ordenada
   dos estoques da sacaria utilizada, associado a irregularidades nos dispositivos
   de ensacamento e transporte.
   
   
4. Solução do problema:
   Avaliação preliminar para aceitar a sacaria fornecida pelo fabricante, estabelecimento
   de procedimentos para observar o giro ordenado dos estoques para permitir a cura
   da cola, ajustes e correções de anormalidades operacionais dos equipamentos no
   setor de ensacamento/expedição.
   
   
5. Ganhos:
   Melhoria ambiental, minimização da perda do produto , redução de custos, redução
   de riscos de acidentes e redução do índice de rasgamento para 0,30 para 0,06%.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise e Solução de Problemas , TPM – Manutenção Produtiva Total, PPR - Programa
   de Participação nos Resultados, GR - Gerenciamento da Rotina e Programa de
   Segurança e Qualidade de Vida no Trabalho.

CASE 12

1. Enunciado do problema:
   Desvio padrão da farinha alimentada acima de 1%.
   
   
2. Consequências:
   Elevação dos custos decorrentes e perda da constância da qualidade do produto.
   
   
3. Causa:
   Deficiências da blendagem da matéria prima na fonte de suprimento e falta de critérios
   na formação das pilhas na pré-homogeneização de calcário.
   
   
4. Solução do problema:
   Estabelecidos critérios rígidos de planejamentos de lavra da matéria prima e
   blendagens nas retiradas das bancadas de mineração, associado a procedimentos
   para as corretas formações de pilhas na pré-homogeneização de calcário.
   
   
5. Ganhos:
   O desvio padrão foi reduzido para 0,38%, resultando em produto de qualidade
   uniforme, redução de custos com consumo de combustíveis e energia elétrica.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise e Solução de Problemas, GR - Gerenciamento da Rotina, Padronização e
   PPR - Programa de Participação nos Resultados.

CASE 13

1. Enunciado do problema:
   Redução de absenteismos por doenças ocupacionais.
   
   
2. Consequências:
   Redução da produtividade ocupacional, aumento de horas extras na equipe, pressões
   da categoria profissional, afastamentos por lombalgias e riscos de acidentes potenciais.
   
   
3. Causa:
   Atividades no setor de ensacamento/carregamento de caminhões sendo realizadas
   dentro de sistemática viciada, associado à inobservância de aspectos
   ergonômicos x biotipo da equipe e ausência de exercícios físicos compensatórios.
   
   
4. Solução do problema:
   Implementação de rodízios na equipe, estabelecimento de formas alternativas
   para o desenvolvimento das atividades, adequação do perfil ocupacional
   para se compatibilizar com o tipo de equipamento e implantação de ginástica laboral.
   
   
5. Ganhos:
   Minimização de absenteismos motivado por doenças ocupacionais, aumento
   da produtividade, redução de riscos de acidentes, eliminação de horas extras e
   passivos trabalhistas decorrentes.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise e Solução de Problemas e Programa de Segurança e Qualidade de Vida
   no Trabalho.
   
   

CASE 14

1. Enunciado do problema:
   Moinho com queda da parede divisória.
   
   
2. Consequências:
   Perda do rendimento operacional do equipamento, elevação acentuada dos
   custos, quantidade excessiva de homens hora para as manutenções
   necessárias, desconforto para trabalho em ambiente enclausurado e com
   temperatura elevada, volume excessivo de horas extras para atender as demandas,
   falta de produto para atender o mercado.
   
   
3. Causa:
   Rompimento dos parafusos de fixação das divisórias devido ao tratamento
   térmico incorreto dado ao aço quando da confecção dos parafusos.
   
   
4. Solução do problema:
   Produção de parafusos dentro das técnicas adequadas para a preservação
   de sua ductilidade.
   
   
5. Ganhos:
   Eliminação das paradas do equipamento por este motivo, adequação dos níveis
   dos custos, redução dos riscos de acidentes, melhoria do conforto da equipe
   de manutenção e eliminação de horas extras.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise e Solução de Problemas.

CASE 15

1. Enunciado do problema:
   Eixo da roda dianteira da retomadora da pré-homogeinização de calcário com quebras.
   
   
2. Consequências:
   Paradas de produção, elevação dos custos, emprego de homens hora para proceder
   os reparos em detrimento de outras atividades de manutenção, ocorrências de
   gargalos operacionais.
   
   
3. Causa:
   Desalinhamento da retomadora fazendo com que um dos lados ficasse em
   nível ligeiramente inferior ao outro, e desnivelamento do trilho, exercendo assim
   uma maior concentração de todo o peso da estrutura naquela região.
   
   
4. Solução do problema:
   Alinhamento e nivelamento do caminho de rolamento.
   
   
5. Ganhos:
   Adequação dos custos, eliminação de gargalos, redução de horas
   extras, restabelecimento da normalidade operacional do equipamento e redução de
   riscos de acidentes potenciais.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise e Solução de Problemas.

CASE 16

1. Enunciado do problema:
   Bomba de alta pressão do moinho com dificuldade de arranque.
   
   
2. Consequências:
   Perdas excessivas de tempo para estabelecer a entrada em marcha do moinho,
   sujeiras no local de trabalho para eliminação do ar do interior da bomba ou
   evitar o desligamento da bomba de alta pressão em quaisquer circunstâncias.
   
   
3. Causa:
   Nível baixo do óleo que não era evidenciado nas leituras através do visor do tanque,
   pois este havia sido montado com leve inclinação contribuindo para a ocorrência de
   um equívoco de leitura.
   
   
4. Solução do problema:
   Nivelado o tanque e completado o nível de óleo.
   
   
5. Ganhos:
   Redução de tempo para dar partida no equipamento, maior confiabilidade
   operacional, redução do risco de falta de lubrificação e redução de custos operacionais.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise e Solução de Problemas.

CASE 17

1. Enunciado do problema:
   Exportação de clinquer ao mercado externo com “zero ocorrência de problemas”.
   
   
2. Consequências:
   Evitar que riscos potenciais de poluição ambiental, qualitativa do produto ou acidentes
   de qualquer natureza viessem interferir no carregamento, transporte e recebimento
   no produto no ponto de destino.
   
   
3. Causa:
   Foram levantados todos os problemas potenciais de cada fase, sendo identificadas
   as causas de maior probabilidade de acontecer.
   
   
4. Solução do problema:
   Estabelecimento do conjunto de ações de prevenção para evitar a ocorrência
   de problemas potenciais, bem como de ações de proteção para amenizar os efeitos
   caso estes viessem a ocorrer, montagem de plano de ação relativo e treinamento
   da equipe envolvida.
   
   
5. Ganhos:
   Minimização de risco, sendo a operação realizada com total sucesso e evitado
   maiores desgastes junto à comunidade e aos clientes.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise de Problemas Potenciais, Diagrama de Causa e Efeito – Ishikawa e Plano
   de Ação.

CASE 18

1. Enunciado do problema:
   Pé do elevador de canecas para transporte de cimento com enchimento de material.
   
   
2. Consequências:
   Impossibilidades para o arranque do equipamento, realização de trabalho braçal
   para retirada do material do interior do fosso, elevação dos custos, perdas de material
   e de produtividade.
   
   
3. Causa:
   Pistão pneumático com emperramento não estabelecendo o fechamento total da
   válvula guilhotina, permitindo o ingresso de material para o pé do elevador, o qual
   por estar parado ( horo sazonal/intervalos/etc) fazia com que o material fosse parar
   nesta região.
   
   
4. Solução do problema:
   Instalação de novo pistão pneumático e feita a limpeza da linha de ar comprimido para
   a eliminação da presença de partículas metálicas e redução de água transportado
   junto com o ar comprimido.
   
   
5. Ganhos:
   Eliminação de re-trabalhos sistemáticos, redução de custos e assegurada a
   normalidade operacional dos equipamentos.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise e Solução de Problemas.

CASE 19

1. Enunciado do problema:
   Correia transportadora com desalinhamentos freqüentes.
   
   
2. Consequências:
   Transbordamentos de material transportado, sujando as instalações , provocando
   re-trabalhos para promover sua limpeza, paradas do equipamento e elevação dos
   custos industriais.
   
   
3. Causa:
   Falha na realização de emenda promovendo o gradual desalinhamento da correia.
   
   
4. Solução do problema:
   Correção da emenda realizada e treinamento de toda equipe de manutenção
   sobre emendas e alinhamentos de correias planas.
   
   
5. Ganhos:
   Eliminação de re-trabalhos com limpezas, assegurada a normalidade operacional
   do equipamento, redução de custos e otimização do aspecto visual da área.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise e Solução de Problemas.

CASE 20

1. Enunciado do problema:
   Correias transportadoras com rasgamentos.
   
   
2. Consequências:
   Gargalos operacionais, paradas de equipamentos, elevação dos custos
   industriais, sujeiras nas instalações e geração de condições inseguras de trabalho.
   
   
3. Causa:
   Falta de sincronização de velocidade da seqüência de correias, fazendo com que
   aquelas que recebiam material estivessem numa rotação menor do que aquelas
   que procediam a transferência, promovendo o enchimento quase total da
   tremonha/calha de transferência, trazendo como conseqüência o rasgamento da
   correia posterior por pressão do material acumulado.
   
   
4. Solução do problema:
   Ajustes na sincronização da velocidade das correias.
   
   
5. Ganhos:
   Redução substancial de custos, maior limpeza da área, assegurada a
   normalidade operacional do equipamento e reduzido o risco de acidentes potenciais.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise e Solução de Problemas.

CASE 21

1. Enunciado do problema:
   Calcinador com variações de temperatura.
   
   
2. Consequências:
   Instabilidade operacional do forno rotativo e desligamento do eletrofiltro.
   
   
3. Causa:
   Variações na eliminação da farinha alimentada ao forno.
   
   
4. Solução do problema:
   Alterado o posicionamento do nível mínimo do silo, instalado um PLC (programador lógico de controle) que alterava o set point do combustível que é usado no calcinador, quando a temperatura oscilava em até 5° C.
   
   
5. Ganhos:
   . eliminação de paradas
   . redução de custos.
   . aumento de disponibilidade.
   . redução de desvios de qualidade.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise e Solução de Problemas.

CASE 22

1. Enunciado do problema:
   Forno com variações na alimentação.
   
   
2. Consequências:
   Distúrbios operacionais, formação de bolas no interior do forno, perda de produtividade
   e elevação de consumo térmico.
   
   
3. Causa:
   Alteração mecânica no braço de acionamento da válvula de controle da alimentação
   com o esticamento da corrente.
   
   
4. Solução do problema:
   Retorno à condição original de regulagem.
   
   
5. Ganhos:
   . estabilidade operacional.
   . aumento da vida útil do refratário.
   . ganho de disponibilidade.
   . redução de custos.
   . estabilização da produtividade.
   . normalização do consumo térmico.
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise do Valor e Análise e Solução de Problemas.

CASE 23

1. Enunciado do problema:
   Moinho de bolas para cimento com baixa produtitivadade.
   
   
2. Consequências:
   Perda de produção, elevação de custos, desgaste prematuro de
   fundidos para revestimento, maior consumo específico de energia elétrica
   e aumento do custo de produção .
   
   
3. Causa:
   Granulometria variável do clinquer alimentado no moinho, devido à segregação
   do material no silo de armazenagem, aliado à carga de corpos moedores
   incompatível com esta variação.
   
   
4. Solução do problema:
   Modificação na calha de alimentação do silo para evitar segregação e carga
   adequada da carga moedora.
   
   
5. Ganhos:
   . estabilidade operacional.
   . redução de custos.
   . ganho de produtividade (de 27 para 30 t/h: aproximadamente 10%).
   . redução do consumo específico de energia elétrica.
   
   
6. Metodologia ultilizada:
   Análise e Solução de Problemas.

CASE 24

1. Enunciado do problema:
   Exaustor do moinho de bolas para cru (farinha) com número excessivo de
   deslocamentos.
   
   
2. Consequências:
   Perda de produção, elevação de custos, elevado número de paradas, maior
   consumo específico de energia elétrica, queda de produtividade e aumento do
   custo de produção .
   
   
3. Causa:
   Desligamento da pressurização da sala elétrica, durante a manutenção preventiva.
   
   
4. Solução do problema:
   Colocação de avisos alertando as equipes de manutenção para